واحد بازپالایش روغن کار کرده

مدل :
توضیحات :
طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی خط روغن سوخته به روش فرآیندهای جداسازی تقطیری فیلم نازک در خلاء به صورت قرارداد EPCF این خط بازپالایش با تکنولوژی فرآیندهای جداسازی تقطیری فیلم نازک در خلا ( Thin film evaporation ) به صورت پیوسته روغن سوخته را بدون هیچ گونه افزودنی شیمیایی ( اسید و خاک ) بازیافت می کند که این روش یک شیـوه بسیار مقرون به صرفه از نظر اقتصادی است، روغن پایه که توسط این فرآیند تولید می شود مطابق با استانداردهای موسسه نفت آمریکا ( API ) یا ACEA اروپا بوده که تغذیه مناسبی برای تدوین و فرموله کردن طیف گسترده ای از روغن های خودرو، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و ... می باشد. در این تکنولوژی با کنترل دما و فشار می توان برش های مختلفی از جمله SN150 ،SN350 ،SN500 و برش های مورد نیاز دیگر را تولید کرد. اهمیت بازیافت مجدد روغن : بازیافت مجدد روغن کارکرده علاوه بر فواید اقتصادی بالا و زیست محیطی موجب حفظ منابع طبیعی با ارزش نفت خام می شود. این امر موجب جذب سیاستمداران و سرمایه گذارن به این صنعت شده است. با توجه به اینکه مهمترین جز تولید روانکارها از لحاظ حجمی، روغن پایه است و از نظر وزنی به طور متوسط بیش از 95% فرمولاسیون یک روانکار را تشکیل می دهد بسیاری از کشورها از جمله ایالات متحده، کانادا، بریتانیا، آلمان، فرانسه، ایتالیا، برزیل، آفریقای جنوبی و ... روغن پایه مورد نیاز خود را از طریق بازپالایش روغن های سوخته تامین می کنند، این امر موجب . حفظ منابع طبیعی نفت خام ( تولید 1 لیتر روغن نیاز به 42 لیتر نفت دارد ) . وابستگی کمتر به منابع خارجی از روغن پایه . حفظ منابع آب زیرزمینی و اکوسیستم اقیانوس ها، رودخانه ها، دریاچه ها و طبیعت . کاهش خطرات زیست محیطی ناشی از روغن سوخته . صرفه جویی در انرژی ( مصرف انرژی بازپالایش 50 تا 85٪ کمتر از تولید روغن ویرجین از پالایش نفت است ) . جلوگیری از تولید گازهای گلخانه ای می شود. محصولات : روغن پایه : روغن پایه تولید شده مطابق با استاندارد API گروه I است که خوراک بسیار مناسبی برای تدوین و فرموله کردن طیف گسترده ای از روغن های موتور، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و ... است. سوخت تقطیری صنعتی: این محصول می تواند به عنوان سوخت جایگزین یا سوخت سبک در بویلرها یا هیترهای شعله ای صنعتی مورد استفاده قرار گیرد. اسلاج قیری: این نوع اسلاج حاوی میزان زیادی پلیمر و فلز است که می تواند در تولید آسفـالت خیابـان، پوشـش محافظتی قیـری و یا به عنوان سوخت در کارخانه های سیمان مورد استفاده قرار گیرد. ویژگی ها : . مدت زمان کم روغن در تماس با سطح داغ ( چند ثانیه ) . انتقال حرارت بالا در غشاء . تبخیر در دمای کم . ضرایب انتقال حرارتی بالا . افت فشار کم در زمان تبخیر . نگه داشتن خواص و کیفیت روغن . قابلیت خود تمیزکنندگی . مناسب برای مایعات ویسکوزیته بالا و چسبناک . فواید اقتصادی بالا . سازگار با استاندردهای زیست محیطی . راندمان بالای تولید ( بدون خوردگی، زنگ زدگی و تشکیل کک ) . قرار گرفتن محصول در گروه ( API I & API II) . بدون استفاده از خاک و اسید . مصرف کم انرژی . کاهش پروسه تولید و نیروی کار . میزان جداسازی بالا و حذف آلاینده ها و تولید روغن های پایه با کیفیت بازدهی بالای تولید بیش از %90 کنترل و حذف مواد سمی و بدبو انواع روش های بازیابی روغن سوخته 1- روش اسید واش مزایا: یک روش بسیار ساده است، نیاز به نیروی متخصص، شرایط سخت عملیاتی، تجهیزات مدرن و پیچیده ندارد. معايب اصلي: آلاینده های سنگین به محیط زیست وارد مي كند، هزينه بازيافت بالا ، زمان طولاني توليد و كيفيت پايين محصول است. 2- روش خاک رس فعال شده با اسید مزایا: نیاز به اسید ندارد، فرآیند ساده است، برای پلان هایی با ظرفیت کم مناسب است. معایب: مصرف خاک رس بالا و عملکرد آن کم است، دفع مقدار زیادی خاک رس مشکلات زیست محیطی به دنبال دارد، فرآیند وابسته به نوع خاصی از خاک رس است که ممکن است در همه جا به آسانی در دسترس نباشد. 3- روش استخراج با حلال پروپانول روش استخراج با حلال در حال حاضر در بعضي از كشورها استفاده مي شود، در بيشتر كشورها از پروپان به عنوان حلال استفاده مي شود ولي تمام آلاينده ها را نمي تواند حذف كند. اين فرآيند در فشار اتمسفر و در راكتور استخراج صورت مي گيرد، به اين صورت كه با اضافه كردن درصد مشخصي از حلال به راكتور وارد شده و آلودگي ها در پروپان حل مي شوند و به دليل سبكي پروپان بالا و روغن نامحلول پايين مي رود و به صورت جداگانه استخراج مي شود. در اين روش حلال و آلودگي ها به برج تقطير وارد مي شوند و پروپان تبخير و سپس سرد مي شود و مواد آسفالتي بدست مي آيد. مزایا: حلال قابل بازیابی است، آلودگی ایجاد نمی کند، روغن پایه با کیفیت نسبتا خوب تولید می شود. معایب: کار کردن در فشار بالا ( 10 اتمسفر ) و دمای محیط ( 27 درجه سانتیگراد ) نیاز به آب بندی سیستم های با فشار بالا دارد ( ساخت سیستم های گران قیمت و پیچیده )، فقط برای پلان هایی با ظرفیت بالا اقتصادی است، شرایط عملیاتی با حلال نیاز به نگهداری سیستم ها و پرسنل بسیار ماهر دارد، به دلیل استفاده از تجهیزات ضد انفجار ex ( پروپان خطر آتش گیری و انفجار دارد ) هزینه سرمایه گذاری بالاست، مشکلات زیست محیطی ایجاد می کند. 5- روش تقطیر تحت خلاء با استفاده از خاک رنگ بر در این روش روغن ابتدا وارد برج تقطیر سینی دار شده و تحت تاثیر حرارت قرار می گیرد، طی این فرآیند کل اجزای روغن بخار شده و آب و مواد دیگر مثل گازوئیل و بنزین از قسمت بالای برج خارج شده و اجزای سنگین تر روغن سوخته همچون SN150، SN300 و SN500 از پایین برج خارج می شود. بعد از این مرحله روغن داغ وارد مرحله اسیدزنی می شود و سپس وارد مرحله رنگبری شده و توسط خاک رنگبر رنگ زدایی می شود. لازم به ذکر است از آن جا که در روش فوق روغن تحت تاثیر خلاء است نیاز به حرارت بسیار بالا وجود ندارد لذا در این روش نسبت به روش تقطیر تحت فشار اتمسفری ساختار روغن کمتر آسیب می بیند ولی باز هم به دلیل استفاده از اسید غلیظ و خاک رنگبر مشکلات زیست محیطی فراوانی ایجاد می شود. معایب: مشکلات زیست محیطی به دلیل وجود اسلاج اسیدی ( ممنوعیت از ایجاد خط توسط محیط زیست )، استفاده از مواد مصرفی ( افزایش بهای تمام شده )، کیفیت پایین محصول ( اسیدته بالای روغن )، راندمان پایین ( کمتر از 65 درصد حجمی )، مصرف بالای انرژی 6- روش پیشرفته تقطیر مولکولی در خلاء ( Thin Film Evaporation ) فرآیند جداسازی تقطیری مولکولی در فاصله کوتاه با شرایط high vacuum با فیلم نازک با دمای کنترل شده پایین و بدون هیچ گونه افزودنی شیمیایی ( اسید و خاک ) انجام می شود. روغن پایه که توسط این فرآیند تولید می شود مطابق با استانداردهای موسسه نفت آمریکا ( API ) گروه 1 و 2 یا ACEA اروپا بوده که خوارکی مناسبی برای تدوین و فرموله کردن طیف گسترده ای از روغن های موتور، توربین، هیدرولیک، دنده، گریس و ... می باشد. در این روش ابتدا روغن از فیلترهای اولیه جهت جدا شدن آلودگی های غیر اشباع آن عبور کرده، بعد از این مرحله جهت جداسازی مواد سبک شامل آب، گازوئیل و بنزین وارد برج تقطیری تحت وکیوم با دمای پایین شده سپس جهت جداسازی مواد سنگین روغن وارد راکتورهای تقطیری تین فیلم با فشار وکیوم بالا high vacuum ( کمتر از 1/0 میلی بار ) می شود که روغن توسط جاروبه های متصل به روتور تبدیل به لایه نازک بر روی سطح داغ ( در چند ثانیه ) می شود، این تکنیک مسیر آزاد مولکولی را به شدت افزایش داده و موجب تبخیر روغن در دمای پایین می شود. در این مرحله برش های روغن از SN 100 تا SN 500 به صورت جز به جز تبخیر و کندانس می شود و بعد از این مرحله اسلاج با ترکیبات رنگی از روغن جدا شده و به صورت اسلاج قیری مورد استفاده جهت صنایع مختلف قرار می گیرد. محصولات خروجی این فرآیند شامل روغن پایه گروه 1 و 2، سوخت تقطیری صنعتی با کیفیت بالا و اسلاج قیری قابل مصرف در تولید قیر پلیمری، آسفالت، ایزوگام و ... است. قابل ذکر است در این روش هیچ گونه افزودنی اسید و خاک جهت رنگبری و خالص سازی نیاز نیست به همین جهت علاوه بر رعایت مسائل زیست محیطی دارای راندمان بالا است.
نام شرکت :
بسته بندی :
حداقل سفارش :
1
استاندارد :
قدرت تولید :

به دنبال چه محصولی برای خرید هستید



Scroll